Điện hóa, xe định nghĩa bằng phần mềm (SDV), xe tự lái và trí tuệ nhân tạo (AI) tạo sinh đang làm thay đổi sâu sắc cách phát triển ôtô. Khi độ phức tạp của sản phẩm tăng nhanh, các hãng xe cũng đẩy mạnh đầu tư vào nền tảng tích hợp nhằm kết nối dữ liệu, quy trình phát triển, sản xuất và cộng tác trên cùng một môi trường.

Theo giới trong ngành, hoạt động phát triển xe hiện không còn gói gọn trong một trung tâm R&D tại một khu vực hay một phòng ban riêng lẻ. Trong bối cảnh các tổ chức kỹ thuật toàn cầu, đối tác bên ngoài, nhà máy và chuỗi cung ứng phải phối hợp chặt chẽ hơn, nhiều doanh nghiệp đang chuyển sang các nền tảng cho phép dùng chung dữ liệu và thống nhất cơ chế ra quyết định.

NIO, hãng xe điện Trung Quốc thành lập năm 2014, là một trong những doanh nghiệp đi theo hướng này. Ngay từ đầu, công ty đã đặt mục tiêu mở rộng ra thị trường toàn cầu.

Theo Dassault Systèmes, ở giai đoạn đầu, NIO gặp khó do các nhóm kỹ thuật tại Trung Quốc, Mỹ và châu Âu sử dụng các bộ công cụ và quy trình giấy tờ khác nhau. Điều này khiến việc cộng tác và chia sẻ dữ liệu kém hiệu quả. Trước khi chuyển đổi nền tảng, ngay cả việc theo dõi tiến độ theo thời gian thực giữa đội ngũ tại Bắc Mỹ và Trung Quốc cũng không hề đơn giản.

Để giải quyết vấn đề, NIO đã chuyển sang nền tảng 3DEXPERIENCE cùng giải pháp ngành Electromobility Accelerator của Dassault Systèmes. Công ty hoàn tất quá trình chuyển đổi trong 4 tháng, đồng thời triển khai Enovia, giải pháp quản lý vòng đời sản phẩm (PLM), để truy cập dữ liệu toàn bộ xe theo thời gian thực mà không phụ thuộc vào vị trí địa lý.

Trong môi trường bản sao số, các kỹ sư có thể kiểm tra mô hình 3D bất cứ lúc nào, thực hiện cắt lớp, đo đạc và kiểm tra mô hình số. Thời gian tải toàn bộ dữ liệu xe được rút ngắn từ hơn 3 giờ xuống còn 15 phút.

NIO cũng sử dụng phần mềm sản xuất số Delmia để lập kế hoạch và kiểm chứng quy trình sản xuất trên môi trường số. Qua đó, công ty xây dựng được môi trường trực quan hóa và đồng bộ theo thời gian thực về hiệu suất sản xuất toàn cầu và chất lượng với các đối tác nhà máy.

Theo bài toán phát triển sản phẩm, nền tảng tích hợp đã giúp NIO rút ngắn tiến độ. Công ty mất 3 năm để hoàn tất toàn bộ quá trình từ hình thành ý tưởng đến đưa mẫu SUV điện 7 chỗ chủ lực ES8 ra thị trường.

So với các hãng xe truyền thống thường cần 4-5 năm hoặc lâu hơn để phát triển một mẫu xe mới, đây là tốc độ rất nhanh.

Jaguar Land Rover (JLR), chủ sở hữu hai thương hiệu Jaguar và Land Rover, cũng từng đối mặt với tình trạng phân mảnh hệ thống sau quá trình chuyển chủ từ Ford sang Tata Motors. Trong giai đoạn này, JLR tiếp nhận nhiều phần mềm ngành ôtô khác nhau do các chủ sở hữu trước sử dụng, khiến môi trường IT bị chia cắt và dữ liệu thiết kế nằm rải rác trên nhiều hệ thống. Hệ quả là việc chia sẻ dữ liệu và phối hợp giữa các nhóm bị đình trệ.

Để xử lý tình trạng này, JLR đã thúc đẩy chương trình chuyển đổi kinh doanh i-PLM cùng Dassault Systèmes. Mục tiêu là tích hợp dữ liệu thiết kế trên toàn doanh nghiệp và xây dựng môi trường cộng tác dựa trên bản sao số. Trọng tâm của dự án không chỉ là thay thế hệ thống, mà còn là thiết kế lại phương thức làm việc để các tổ chức phát triển sản phẩm có thể cộng tác trên cùng một nền dữ liệu.

Sau khi triển khai i-PLM, JLR cho biết một số vị trí trong nhóm phát triển sản phẩm đã tiết kiệm được tối đa 40% thời gian. Theo doanh nghiệp, việc tinh gọn môi trường IT cũ và đưa thiết kế, kiểm chứng, cộng tác lên một nền tảng số thống nhất đã cải thiện trực tiếp năng suất phát triển.

Dongfeng Automobile Corporation (DFAC) cũng cải thiện quy trình phát triển thông qua nền tảng R&D số.

DFAC đã tiến hành thử nghiệm song song khi phát triển một mẫu xe van mới trên nền tảng 3DEXPERIENCE, trong khi mẫu xe tải mới vẫn được triển khai theo phương thức cũ. Đây là một phần trong kế hoạch áp dụng nền tảng R&D mới để nâng cấp năng lực nghiên cứu và phát triển.

Trên 3DEXPERIENCE, DFAC sử dụng Catia và Global Modular Architecture Solution để phát triển xe van theo hướng bản sao số. Kết quả, hiệu quả quy trình thiết kế tăng 30% và số vấn đề trong thiết kế giảm 70% so với phương pháp truyền thống.

Theo DFAC, việc quản lý toàn bộ vòng đời phát triển sản phẩm trên một môi trường tích hợp đã giúp giảm đứt gãy dữ liệu giữa các bộ phận và hạn chế các lỗi lặp lại.

Giới trong ngành nhận định, khi điện hóa và quá trình chuyển dịch sang SDV tăng tốc, độ phức tạp trong phát triển ôtô sẽ tiếp tục gia tăng. Vì vậy, chuyển đổi số không thể chỉ dừng ở số hóa công cụ, mà cần tiến tới tái cấu trúc toàn bộ quy trình phát triển.

Dassault Systèmes nhấn mạnh rằng trong bối cảnh hiện nay, các yếu tố như pin, phần mềm, hệ thống điện - điện tử, quản lý nhiệt, quy trình sản xuất và chuỗi cung ứng phải được xem xét đồng thời. Doanh nghiệp cũng cho rằng các hãng xe cần nhanh chóng kiểm chứng tác động của từng thay đổi thiết kế lên toàn bộ hệ thống. Nếu dữ liệu vẫn bị chia cắt theo phòng ban hoặc các tổ chức theo khu vực tiếp tục vận hành trên những hệ thống khác nhau, cả tốc độ lẫn chất lượng phát triển sẽ bị hạn chế. Theo Dassault Systèmes, nền tảng tích hợp kết hợp bản sao số và môi trường cộng tác theo thời gian thực có thể giúp doanh nghiệp kiểm soát tốt hơn độ phức tạp và phản ứng nhanh hơn trước biến động của thị trường.