随着电动化、软件定义汽车（Software-Defined Vehicle，SDV）、自动驾驶以及生成式AI加快落地，汽车研发模式正在发生深刻变化。越来越多车企开始关注一体化研发平台，希望将分散在不同地区、部门和合作伙伴之间的数据与流程打通，构建贯穿研发全链条的统一数据体系。

业内普遍认为，如今整车研发已很难由某一地区的研发中心或单一部门独立完成。在全球工程团队、外部合作伙伴、制造现场和供应链同步联动的背景下，能够支撑统一数据管理和一致决策的一体化平台，正成为车企推进研发数字化转型的重要方向。

成立于2014年的中国电动车企业NIO，就是这一趋势的代表案例之一。Dassault Systèmes表示，NIO早期工程团队分布在中国、美国和欧洲，各地使用的工具和书面流程并不统一，协同效率和数据共享因此受到影响。在平台整合前，北美团队甚至难以实时掌握中国团队的项目进展。

为解决上述问题，NIO选择推进平台统一。公司基于Dassault Systèmes的3DEXPERIENCE平台及Electromobility Accelerator行业解决方案，在4个月内完成转型；同时借助PLM（Product Lifecycle Management，产品生命周期管理）解决方案ENOVIA，建立起不受地域限制、可实时访问整车数据的研发环境。

在该体系下，工程师可在虚拟孪生环境中随时查看整车3D Mock-up，并完成切片、测量和数字样机检查（Digital Mock-up Inspection）等工作。整车数据加载时间也从原来的3小时以上缩短至15分钟。借助数字化制造软件DELMIA，NIO还对制造流程进行了数字化规划和验证，并与工厂合作伙伴实现全球生产性能和质量的实时可视化与同步。

一体化平台的落地也进一步提升了NIO的研发速度。NIO在3年内完成了旗舰纯电7座SUV ES8从概念定义到上市的全流程。相较传统整车厂通常需要4至5年以上的新车开发周期，这一节奏明显更快。

拥有Jaguar和Land Rover两大品牌的Jaguar Land Rover（JLR），则面临另一类典型问题。公司在先后归属Ford和Tata Motors期间，沿用了前任所有者使用的多套汽车行业软件，导致IT环境日益碎片化。设计数据分散在多个系统中，团队之间的数据共享和协同由此遭遇瓶颈。

为此，JLR与Dassault Systèmes合作推进名为i-PLM的业务转型项目，目标是整合企业级设计数据，并构建基于虚拟孪生的协同环境。该项目的重点并不只是替换系统，而是围绕统一数据底座，重塑产品开发组织的协作方式。

JLR表示，完成i-PLM转型后，部分产品开发岗位最多可节省40%的时间。公司认为，清理遗留IT环境，并将设计、验证和协同统一到同一个数字平台，对研发生产力带来了直接提升。

Dongfeng Automobile Corporation（DFAC）则通过数字化研发平台优化开发流程。作为提升研发能力计划的一部分，DFAC开展了一项对比验证：一边采用3DEXPERIENCE平台开发新款厢式车，一边沿用原有模式开发新款卡车，以评估新平台的实际效果。

在3DEXPERIENCE平台上，DFAC使用CATIA和Global Modular Architecture Solution，以虚拟孪生方式推进厢式车开发。结果显示，与原有模式相比，设计流程效率提升30%，设计问题减少70%。

DFAC表示，通过在单一集成环境中管理产品开发全生命周期，公司减少了部门之间的数据割裂和重复性错误。

业内预计，随着电动化和SDV转型持续提速，汽车研发复杂度还将进一步上升。对车企而言，数字化转型已不能停留在工具层面的升级，而是需要向研发体系的系统性重构深入推进。

Dassault Systèmes指出，在这一背景下，电池、软件、电子电气、热管理、制造工艺和供应链等环节需要被同步纳入研发体系，并快速验证单次设计变更对整体系统的影响。如果数据仍按部门分散、不同地区团队继续依赖不同系统，研发速度和质量都将受到制约。基于一体化平台引入虚拟孪生和实时协同环境，有助于企业在控制复杂度的同时，更快响应市场变化。