Ford sẽ tích hợp cơ chế tự kiểm tra lỗi lắp ráp vào nền tảng xe điện thế hệ mới, cho phép máy tính trên xe rà soát các kết nối nội bộ ngay khi được cấp điện và cảnh báo lỗi cho công nhân theo thời gian thực.

Theo Business Insider ngày 7/10 (giờ địa phương), CEO Ford Jim Farley cho biết tính năng này sẽ được áp dụng trên “Universal EV platform” dành cho thế hệ xe điện mới của hãng. Thông tin được ông đưa ra tại cuộc trao đổi bên lề sự kiện nội bộ “Accelerate”. Ông mô tả đây là cơ chế “xe tự chẩn đoán”, khác với cách kiểm tra truyền thống vốn dựa nhiều vào hệ thống thị giác máy để xác nhận công nhân đã siết hoặc lắp đúng linh kiện hay chưa.

Ford nhấn mạnh hãng không loại bỏ camera trong nhà máy hay các bước kiểm tra chất lượng từ bên ngoài. Camera vẫn tiếp tục được sử dụng trên dây chuyền lắp ráp. Điểm mới là Ford bổ sung thêm một lớp kiểm tra từ chính hệ thống trên xe. Sau công đoạn sơn, khi xe được cấp điện, máy tính sẽ tự kiểm tra các kết nối nội bộ và báo lỗi ngay tại chỗ nếu phát hiện vấn đề.

Theo ông Farley, hệ thống này có thể đánh giá liệu các kết nối đã chính xác hay chưa và gửi cảnh báo tức thì cho công nhân. Trước đây, ngành ô tô thường kiểm tra tình trạng kết nối ở khâu hậu kiểm ngoài dây chuyền hoặc bằng máy quét. Ford hiện muốn chuyển một phần quy trình đó vào chính hệ thống điện tử của xe.

Động thái này phản ánh áp lực nâng chất lượng sản phẩm. Ford cần phát hiện nhiều lỗi hơn trước khi xe được bàn giao cho khách hàng. Năm ngoái, hãng đã ban hành hơn 150 đợt triệu hồi, mức cao nhất trong ngành ô tô Mỹ. Kỷ lục trước đó là 77 đợt triệu hồi do General Motors ghi nhận vào năm 2014. Theo dữ liệu của Cơ quan An toàn Giao thông Đường bộ Mỹ, từ đầu năm đến nay Ford cũng đã ghi nhận 78 đợt triệu hồi.

Gần đây, Ford liên tục nhấn mạnh xu hướng cải thiện chất lượng xe mới. Hãng cho biết đã đứng đầu bảng xếp hạng chất lượng ban đầu của JD Power công bố vào tháng 6, đồng thời lý giải kết quả này đến từ việc bổ sung kỹ sư và tuyển lại lao động kỹ thuật lành nghề.

Bên cạnh đó, đơn giản hóa được xem là một trụ cột của nền tảng xe điện thế hệ mới. Ford cho biết mẫu xe đầu tiên phát triển trên nền tảng này là bán tải “Fathom”, với số lượng linh kiện giảm 20%, số chi tiết cần siết hoặc lắp giảm 25% và khu vực thao tác giảm 40% so với cách phát triển xe điện trước đây. Khi số linh kiện và công đoạn ít đi, độ phức tạp trong lắp ráp cũng giảm, qua đó hạ bớt gánh nặng kiểm soát chất lượng.

Phương thức sản xuất cũng sẽ thay đổi. Nhà máy Louisville sẽ thay mô hình lắp ráp tuyến tính bằng cách chia riêng ba cụm chính của xe tải, sau đó hợp nhất tại khu vực trung tâm. Ford gọi mô hình này là “assembly tree”. Việc ghép các cụm ở công đoạn cuối được xem là bước thay đổi nhằm hỗ trợ chiến lược đơn giản hóa của nền tảng mới, đồng thời phù hợp với cơ chế kiểm tra từ bên trong xe.

Từ năm 2024, Ford cũng đã đưa vào nhà máy các máy quét do hãng tự phát triển mang tên “AiTriz” và “MAIVs”. Các thiết bị này kết hợp học máy với xử lý hình ảnh, tập trung phát hiện cả những sai lệch nhỏ. Ford cho biết chúng đặc biệt hữu ích trong bối cảnh công nhân đeo găng tay, khiến việc đánh giá bằng cảm giác liệu hai bộ phận đã được kết nối đúng hay chưa trở nên khó khăn hơn.

Với cách làm này, hoạt động sản xuất xe điện thế hệ mới của Ford sẽ chuyển sang mô hình kiểm tra nhiều lớp, kết hợp camera và máy quét bên ngoài với cơ chế xác minh bằng máy tính trên xe. Ford cho biết sẽ công bố thêm chi tiết về phương án lắp ráp của Universal EV platform vào tháng 1 năm sau.