Ford计划在下一代电动车平台中引入车载自检功能，让车辆在生产过程中自行检查装配状态。车辆上电后，车载计算机将自动核验各项连接情况，并在发现装配问题时立即向现场工人发出提示。

据Business Insider当地时间7日报道，Ford首席执行官Jim Farley在公司“Accelerate”活动的座谈会上表示，这项功能将应用于面向下一代电动车的“通用电动车平台”。他称，未来车辆可实现“自我诊断”，不同于以往主要依靠视觉系统在产线上确认零部件是否安装到位的方式。

Ford强调，这并不意味着工厂内的相机或外部质检环节将被取消。装配流程中的相机仍会继续使用，新增的是车内核验环节：车辆在喷涂工序结束后上电，由车载计算机检查内部连接是否正确，一旦发现问题，将在现场立即提醒工人。

Jim Farley表示：“计算机会判断连接是否正确，并立即告知工人。”长期以来，汽车制造商主要依靠产线检测设备和扫描设备来确认各类连接是否到位。Ford希望把部分核验流程前移至车辆自身系统中完成。

这一调整也与Ford当前面临的质量控制压力有关。对于Ford而言，在车辆交付前尽早发现并解决问题变得更为重要。该公司去年发布了超过150起召回，创下美国汽车行业单年召回次数最高纪录；此前的纪录由General Motors于2014年创下，为77起。根据美国国家公路交通安全管理局数据，Ford今年以来也已录得78起召回。

与此同时，Ford近期也在持续强调新车质量改善。公司表示，在JD Power今年6月发布的初始质量研究中，Ford位列第一。其改善原因包括扩大工程师团队规模，以及重新引入经验丰富的技术工人。

在下一代电动车平台上，简化同样是核心方向之一。Ford表示，基于该平台推出的首款车型Fathom皮卡，与传统电动车开发方式相比，零部件数量减少20%，紧固件减少25%，装配区域减少40%。零部件和工序越少，装配复杂度越低，质量控制负担也会随之下降。

生产方式也将随之调整。Louisville工厂将不再采用传统的单一流水装配线，而是先分别完成卡车三大总成的装配，再在中央区域进行合装。Ford将这一模式称为“assembly tree”。该公司认为，多总成在最终阶段集中合并的方式，可与下一代平台的简化策略以及车载核验机制形成配合。

自2024年起，Ford也开始在工厂导入自研扫描设备AiTriz和MAIVs。公司介绍，这些设备结合机器学习与视频流技术，主要用于识别细微偏差；在工人佩戴手套、仅凭手感难以判断两个部件是否正确连接的场景中，作用尤其明显。

整体来看，Ford下一代电动车的生产模式正转向由外部相机、扫描设备以及车载计算机共同参与的多层质检体系。Ford表示，关于“通用电动车平台”的更多装配细节，将于明年1月对外公布。